W zakładach produkcyjnych takie sytuacje zdarzają się częściej, niż mogłoby się wydawać.

Trzeba podsunąć taśmociąg pod maszynę, dołożyć robota, zmienić sposób odbioru detalu, poprawić dostęp serwisowy albo zamontować dodatkowe urządzenie. Nagle okazuje się, że fabryczna osłona przeszkadza i ktoś wpada na pomysł, żeby ją zdemontować albo przerobić.

I tu zaczyna się temat, którego nie warto sprowadzać do prostego pytania:

„Czy możemy zdjąć tę osłonę?”

Lepsze pytanie brzmi:

Co ta osłona zabezpieczała i co stanie się z poziomem bezpieczeństwa maszyny po jej usunięciu?

To właśnie od tego powinno się zacząć ocenę każdej takiej zmiany.

Samo zdjęcie osłony nie zawsze oznacza modyfikację maszyny

Najpierw trzeba oddzielić zwykłe czynności serwisowe od trwałej zmiany konstrukcji.

Jeżeli osłona została zdjęta na czas przeglądu, naprawy albo konserwacji, maszyna była zabezpieczona przed uruchomieniem, a po zakończeniu prac osłona wróciła na swoje miejsce, to nie ma tu większej filozofii. Jest to normalna czynność serwisowa.

Problem zaczyna się wtedy, gdy maszyna ma później normalnie pracować bez tej osłony albo gdy osłona zostaje przerobiona.

Przykładów jest sporo:

• zdjęcie fragmentu osłony, żeby wsunąć przenośnik,
• wycięcie otworu w wygrodzeniu pod robota,
• usunięcie osłony napędu i zastąpienie jej innym rozwiązaniem,
• zmiana drzwi ochronnych,
• usunięcie wyłącznika blokującego osłonę,
• zmiana kurtyny bezpieczeństwa,
• przebudowa wygrodzenia całego stanowiska,
• zmiana sposobu dostępu operatora do strefy roboczej.

W takich przypadkach nie wystarczy powiedzieć:

„Maszyna nadal robi to samo, więc wszystko jest w porządku”.

Brak zmiany przeznaczenia nie zamyka tematu

To jeden z częstszych błędów.

Maszyna może nadal wykonywać dokładnie tę samą operację, a mimo to jej modyfikacja może mieć duże znaczenie dla bezpieczeństwa.

Prasa dalej tłoczy.

Piła dalej tnie.

Tokarka dalej obrabia detal.

Przenośnik dalej transportuje produkt.

Wtryskarka dalej produkuje elementy.

Ale jeżeli po zmianie operator może dostać się do strefy, do której wcześniej nie miał dostępu, albo jeżeli zmieniono sposób działania osłon, blokad czy układu bezpieczeństwa, to z punktu widzenia BHP jest to już zupełnie inna sytuacja.

Dlatego w dokumentacji warto wykazać brak zmiany przeznaczenia, ale to jest tylko jeden z elementów oceny.

Drugim, ważniejszym pytaniem jest:

Czy po zmianie powstało nowe zagrożenie albo zwiększyło się już istniejące ryzyko?

Co zmienia nowe rozporządzenie maszynowe?

Nowe rozporządzenie maszynowe, czyli rozporządzenie (UE) 2023/1230, wprowadza wprost pojęcie istotnej modyfikacji.

W praktyce oznacza to, że jeżeli maszyna została już oddana do użytkowania, a później dokonamy w niej zmiany, której producent pierwotnie nie przewidział, trzeba sprawdzić wpływ tej zmiany na bezpieczeństwo.

Nie każda modernizacja będzie od razu istotną modyfikacją.

Ale nie można też przyjąć, że każda zmiana wykonana we własnym zakładzie jest tylko „zmianą techniczną”.

Jeżeli po modyfikacji powstaje nowe zagrożenie, rośnie istniejące ryzyko albo konieczna jest poważniejsza ingerencja w funkcje bezpieczeństwa, temat trzeba przeanalizować znacznie szerzej.

Od 20 stycznia 2027 r. nowe rozporządzenie będzie stosowane w pełnym zakresie.

Najpierw ustal, po co była ta osłona

To powinien być pierwszy krok.

Nie pytajmy:

„Czy osłona naprawdę jest potrzebna?”

Lepiej sprawdzić:

Przed czym ta osłona chroni?

Może zabezpieczać przed:

• dostępem do ruchomych części,
• pochwyceniem,
• zgnieceniem,
• przecięciem,
• wyrzutem elementów,
• gorącą powierzchnią,
• materiałem pod ciśnieniem,
• wejściem do strefy działania robota,
• kontaktem z napędem,
• dostępem do strefy zamykania albo cięcia.

Dopiero kiedy wiemy, jaką funkcję pełniła osłona, możemy zdecydować, czym ją zastąpić.

Jeżeli zagrożenie pozostaje, samo zdjęcie osłony bez zastosowania innego skutecznego środka ochronnego jest po prostu błędem.

Tabliczka ostrzegawcza nie zastępuje osłony

To też warto powiedzieć wprost.

Jeżeli po usunięciu osłony operator może sięgnąć do wału, przekładni, noża, formy, strefy zgniatania albo innego niebezpiecznego elementu, to napis:

„Zakaz wkładania rąk”

nie załatwia sprawy.

Instrukcja, znak ostrzegawczy czy szkolenie są ważne, ale nie zastępują technicznych środków ochronnych tam, gdzie można je zastosować.

Najpierw powinno się ograniczać zagrożenie konstrukcyjnie.

Później stosować osłony, blokady, kurtyny, skanery, ryglowanie, odpowiednie odległości bezpieczeństwa czy inne rozwiązania techniczne.

Dopiero na końcu dochodzą instrukcje i organizacja pracy.

Przykład: osłona zdjęta, żeby wsunąć taśmociąg

To bardzo częsty przypadek.

Maszyna ma dolną osłonę. Zakład chce zamontować pod nią taśmociąg. Żeby taśmociąg się zmieścił, fragment osłony trzeba usunąć.

Czy to jest dopuszczalne?

Może być, ale nie dlatego, że „taśmociąg zasłoni dziurę”.

Trzeba sprawdzić między innymi:

• czy po odsunięciu taśmociągu człowiek może dostać się do strefy niebezpiecznej,
• czy taśmociąg jest zamocowany na stałe,
• czy można go przypadkowo przesunąć,
• czy jego położenie jest nadzorowane,
• czy nowy otwór pozwala sięgnąć ręką do niebezpiecznych części,
• czy zachowane są wymagane odległości,
• czy w trakcie czyszczenia i przezbrojenia sytuacja nadal jest bezpieczna.

Może się okazać, że taśmociąg faktycznie przejmie funkcję dawnej osłony.

Ale trzeba to wykazać, a nie tylko założyć.

Przykład: robot przy maszynie

Podobnie jest z robotem.

Załóżmy, że wcześniej operator ręcznie odbierał produkt, a teraz robi to robot.

Sama maszyna nadal realizuje ten sam proces.

Można więc powiedzieć, że zasadnicze przeznaczenie maszyny się nie zmieniło.

Ale jeżeli przez dołożenie robota:

• usunięto część osłon,
• zmieniono wyłączniki bezpieczeństwa,
• dodano nowe blokady,
• połączono zatrzymanie robota z maszyną,
• przebudowano wygrodzenie,
• zmieniono sterowanie,
• powstała wspólna strefa niebezpieczna,

to trzeba patrzeć na całość stanowiska, a nie na samą maszynę.

W takim układzie najważniejsze jest to, czy po integracji układ nadal zapewnia wymagany poziom bezpieczeństwa.

Przykład z tokarki

Weźmy prostszy przypadek.

Stara osłona przekładni tokarki jest uszkodzona. Zakład wykonuje nową osłonę.

Jeżeli nowa osłona:

• ma podobną wytrzymałość,
• zabezpiecza ten sam obszar,
• nie zmniejsza odległości bezpieczeństwa,
• jest prawidłowo zamocowana,
• nie pogarsza działania maszyny,
• nie zmienia układu sterowania,

to zwykle będziemy mówić o zwykłej zmianie technicznej albo odtworzeniu środka ochronnego.

Zupełnie inaczej wygląda sytuacja, gdy osłona zostaje zdjęta bez zastąpienia jej innym zabezpieczeniem.

Te dwie sytuacje nie powinny być wrzucane do jednego worka tylko dlatego, że w obu „demontowano osłonę”.

Jak podejść do dokumentacji zmiany?

Tutaj często popełnia się błąd polegający na tym, że najpierw wykonuje się modernizację, a dopiero później ktoś mówi:

„Trzeba teraz zrobić jakąś kartę zmiany”.

Moim zdaniem powinno być dokładnie odwrotnie.

Najpierw analiza.

Później wykonanie zmiany.

Na końcu karta zmiany technicznej.

Sama karta nie jest dokumentem, który automatycznie potwierdza bezpieczeństwo maszyny.

Powinna raczej pokazywać, na jakiej podstawie uznaliśmy, że wykonana zmiana jest dopuszczalna.

Co warto przygotować?

Przy poważniejszej zmianie zrobiłbym pakiet składający się z kilku prostych dokumentów.

1. Opis stanu przed zmianą

Najlepiej ze zdjęciami.

Powinno być jasne:

• jaka osłona była zamontowana,
• gdzie się znajdowała,
• co zabezpieczała,
• czy posiadała blokadę,
• w jaki sposób maszyna zachowywała się po jej otwarciu.

2. Opis planowanej zmiany

Bez skomplikowanego języka.

Na przykład:

„Demontaż dolnej osłony stałej w celu montażu przenośnika odbierającego gotowe detale. Przenośnik zostanie zamocowany w sposób uniemożliwiający odsunięcie podczas pracy maszyny.”

To od razu mówi, czego dotyczy zmiana.

3. Uzasadnienie techniczne

Czyli dlaczego w ogóle to robimy.

Przykładowo:

• poprawa ergonomii,
• automatyzacja odbioru,
• usunięcie konieczności ręcznego sięgania do strefy,
• dostosowanie maszyny do nowego procesu,
• wymiana zużytej osłony,
• poprawa dostępu serwisowego.

4. Analiza przeznaczenia maszyny przed i po zmianie

Tu warto odpowiedzieć sobie bardzo konkretnie:

Czy maszyna po zmianie:

• wykonuje ten sam proces,
• obrabia ten sam rodzaj produktu,
• pracuje w podobnym zakresie parametrów,
• ma te same podstawowe tryby pracy,
• nadal jest użytkowana w sposób zgodny z instrukcją producenta?

Jeżeli tak, można udokumentować brak zmiany jej zasadniczego przeznaczenia.

Ale na tym analiza się nie kończy.

5. Ocena ryzyka zmiany

Najlepiej potraktować zmianę jak osobny mały projekt.

Nie trzeba od razu przepisywać całej oceny ryzyka maszyny od zera, jeżeli zmiana dotyczy jednego obszaru.

Trzeba jednak sprawdzić:

• jakie zagrożenie było przed zmianą,
• jakie jest po zmianie,
• czy pojawiło się nowe,
• czy operator uzyskał łatwiejszy dostęp do strefy niebezpiecznej,
• czy istniejące ryzyko wzrosło,
• jakie zastosowaliśmy środki ochronne.

W praktyce bardzo dobrze sprawdza się tutaj podejście zgodne z ISO 12100.

6. Analiza istotnej modyfikacji

To powinien być osobny punkt.

Nie pisałbym tylko:

„Zmiana nie jest istotna”.

Lepiej odpowiedzieć po kolei:

• czy zmiana była przewidziana przez producenta,
• czy powstało nowe zagrożenie,
• czy zwiększyło się istniejące ryzyko,
• czy wymagana była ingerencja w funkcje bezpieczeństwa,
• czy konieczne było zastosowanie nowych środków ochronnych,
• czy zmiana wpływa na wytrzymałość, stateczność albo inne podstawowe parametry bezpieczeństwa.

Dopiero na tej podstawie można wyciągnąć wniosek.

7. Dokumentacja nowego zabezpieczenia

Jeżeli usuwamy osłonę i zastępujemy ją innym rozwiązaniem, trzeba opisać również to nowe rozwiązanie.

Może to być:

• nowa osłona,
• wygrodzenie,
• kurtyna,
• skaner,
• czujnik RFID,
• wyłącznik bezpieczeństwa,
• blokada,
• system ryglowania,
• stałe zamocowanie dodatkowego urządzenia.

Jeżeli zmieniono instalację elektryczną albo sterowanie, powinny być też aktualne schematy.

8. Test funkcjonalny po zmianie

To jeden z ważniejszych dokumentów.

Po zakończeniu prac trzeba fizycznie sprawdzić, czy wszystko działa.

Na przykład:

• otwarcie osłony zatrzymuje maszynę,
• przy otwartej osłonie nie można uruchomić ruchu niebezpiecznego,
• wyłącznik awaryjny działa,
• po zaniku zasilania maszyna nie startuje samoczynnie,
• odsunięcie urządzenia blokuje pracę,
• wszystkie funkcje bezpieczeństwa działają zgodnie z założeniem.

I dopiero taki test warto podpisać.

9. Aktualizacja instrukcji

Jeżeli sposób użytkowania maszyny się zmienił, instrukcja stanowiskowa również powinna to pokazywać.

Dotyczy to szczególnie:

• uruchamiania,
• zatrzymywania,
• czyszczenia,
• przezbrajania,
• usuwania zakleszczeń,
• konserwacji,
• dostępu do strefy niebezpiecznej.

10. Karta zmiany technicznej

Dopiero tutaj dochodzimy do samej karty.

Moim zdaniem karta powinna być krótkim podsumowaniem całego procesu.

Powinna zawierać:

• dane maszyny,
• datę zmiany,
• opis modyfikacji,
• przyczynę zmiany,
• wykaz dokumentów wykorzystanych do oceny,
• informację o przeznaczeniu maszyny,
• wynik oceny ryzyka,
• wynik analizy istotnej modyfikacji,
• wykaz wykonanych testów,
• decyzję o dopuszczeniu maszyny do pracy,
• podpisy osób odpowiedzialnych.

Jak zapisać brak zmiany przeznaczenia?

Można użyć prostego zapisu:

„Wprowadzona modyfikacja nie zmienia podstawowej funkcji technologicznej maszyny, rodzaju wykonywanego procesu ani jej przewidzianego zastosowania. Maszyna po zmianie realizuje ten sam proces technologiczny w dotychczasowym zakresie pracy.”

Ale nie kończyłbym na tym.

Dodałbym jeszcze:

„Wpływ zmiany na bezpieczeństwo maszyny został poddany odrębnej ocenie ryzyka oraz analizie pod kątem wystąpienia istotnej modyfikacji.”

To ważne, ponieważ pokazuje, że brak zmiany przeznaczenia nie został potraktowany jako jedyny argument.

Dobry zapis dotyczący braku istotnej modyfikacji

Jeżeli analiza faktycznie daje taki wynik, można napisać przykładowo:

„Na podstawie przeprowadzonej oceny ryzyka stwierdzono, że wykonana zmiana nie powoduje powstania nowych zagrożeń ani zwiększenia istniejącego ryzyka w stopniu powodującym spełnienie przesłanek istotnej modyfikacji. Zastosowane rozwiązania techniczne zapewniają zachowanie wymaganego poziomu bezpieczeństwa maszyny.”

Takiego zdania nie powinno się jednak kopiować automatycznie do każdej karty.

Najpierw musi być analiza.

Dopiero później wniosek.

Prosty sposób oceny zmiany

Przy każdej większej modernizacji dobrze jest zrobić sobie prostą tabelę:

Co sprawdzamy	Przed zmianą	Po zmianie
Funkcja maszyny	jaka była	czy pozostaje taka sama
Obsługa	jak wyglądała	czy zmieniła się
Dostęp do stref niebezpiecznych	jaki był	czy jest większy
Osłony	co było	co usunięto lub dodano
Blokady	jakie były	czy zostały zmienione
Sterowanie	jak działało	czy ingerowano w układ
Tryby pracy	jakie były	czy dodano nowe
Zagrożenia	jakie były	czy powstały nowe
Ryzyko	jaki poziom	czy wzrosło
Środki ochronne	jakie były	jakie są po zmianie

Taka tabela często daje więcej niż kilka stron ogólnego opisu.

Od razu widać, co się faktycznie zmieniło.

A co jeżeli zmiana okaże się istotna?

Wtedy zwykła karta zmiany technicznej nie wystarczy.

Jeżeli modyfikacja spełnia kryteria istotnej modyfikacji, podmiot, który jej dokonuje, może wejść w obowiązki producenta w odniesieniu do zmodyfikowanej maszyny albo odpowiedniej części zespołu.

W praktyce oznacza to znacznie szerszy zakres działań:

• pełniejszą ocenę ryzyka,
• dokumentację techniczną,
• sprawdzenie zasadniczych wymagań bezpieczeństwa,
• właściwą procedurę oceny zgodności,
• deklarację zgodności UE,
• oznakowanie CE w zakresie wynikającym z przeprowadzonej procedury.

Dlatego kwalifikacji zmiany nie warto robić „na szybko”.

Najważniejsza zasada

Jeżeli miałbym ten temat zamknąć w jednym zdaniu, powiedziałbym tak:

Nie zaczynamy od karty zmiany. Zaczynamy od ustalenia, jakie zagrożenie istniało przed zmianą i czy po zmianie nadal jest skutecznie kontrolowane.

Karta zmiany technicznej jest tylko dokumentem, który ten proces podsumowuje.

Nie powinna służyć do uzasadniania wcześniej podjętej decyzji.

Powinna pokazywać, że ktoś rzeczywiście sprawdził:

• co zmieniono,
• dlaczego to zmieniono,
• jaki wpływ ma to na bezpieczeństwo,
• czy przeznaczenie maszyny pozostało takie samo,
• czy powstały nowe zagrożenia,
• czy zmiana może być uznana za istotną,
• i czy po zakończeniu prac maszyna nadal jest bezpieczna.

I właśnie tak moim zdaniem warto podchodzić do demontażu osłon, niezależnie od tego, czy mówimy o wtryskarce, prasie, tokarce, przenośniku, linii pakującej, robocie czy maszynie w branży spożywczej.