Czy każdy taśmociąg musi mieć wyłącznik awaryjny? Przepisy, normy i podejście PIP

W pracy w dziale BHP regularnie spotykam przenośniki, które od lat działają bez czerwonego „grzybka”. Często słyszę wtedy dwa skrajne stwierdzenia: „każdy taśmociąg musi mieć wyłącznik awaryjny” albo „taśma jest mała i wolna, więc grzybek nie jest potrzebny”.

Żadne z nich nie jest do końca prawdziwe.

Przepisy nie wymagają zatrzymania awaryjnego w każdej maszynie bez wyjątku. Jeżeli jednak pracownik ma dostęp do poruszającej się taśmy, bębnów lub innych miejsc, w których może dojść do wciągnięcia, pochwycenia albo zgniecenia, brak takiego urządzenia będzie zazwyczaj trudny do uzasadnienia.

Dotyczy to szczególnie małych przenośników stojących pod wtryskarkami, które odbierają detale i transportują je do stanowiska operatora.

Potocznie mówimy „wyłącznik awaryjny” lub „grzybek”. W przepisach i normach używa się określenia „urządzenie zatrzymania awaryjnego”. Nie zawsze ma ono po prostu odcinać prąd. Jego zadaniem jest szybko i bezpiecznie zatrzymać niebezpieczny ruch.

Najkrótsza odpowiedź

Taśmociąg powinien mieć urządzenie zatrzymania awaryjnego, jeżeli:

• pracownik może znaleźć się przy ruchomych częściach;
• istnieje możliwość wciągnięcia dłoni, odzieży albo innych części ciała;
• operator ręcznie odbiera lub podaje detale;
• pracownicy usuwają zacięcia albo czyszczą okolice taśmy;
• szybkie zatrzymanie może ograniczyć skutki niebezpiecznego zdarzenia.

Można rozważyć rezygnację z tej funkcji, jeżeli wszystkie niebezpieczne części są skutecznie niedostępne, a zatrzymanie awaryjne nie zmniejszyłoby ryzyka. Taki wniosek musi wynikać z oceny ryzyka, a nie z opinii, że urządzenie jest niewielkie lub „zawsze tak pracowało”.

Co mówią obowiązujące przepisy?

Przenośnik użytkowany w zakładzie pracy

Najważniejsze dla pracodawcy jest rozporządzenie Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. dotyczące użytkowania maszyn.

Z tego rozporządzenia wynikają trzy podstawowe zasady:

1. Zgodnie z § 13 maszyna ma mieć urządzenie pozwalające całkowicie i bezpiecznie ją zatrzymać. Na każdym stanowisku pracy powinien znajdować się element pozwalający zatrzymać maszynę albo jej niebezpieczną część.
2. Zgodnie z § 14 ust. 1 maszynę wyposaża się w urządzenie zatrzymania awaryjnego, jeżeli uzasadniają to zagrożenia i czas jej zatrzymywania.
3. Zgodnie z § 15 ruchome części, z którymi kontakt może doprowadzić do wypadku, należy zabezpieczyć osłonami albo innymi urządzeniami ochronnymi.

Podobne wymagania zawiera § 52 rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów BHP.

Z tych przepisów nie wynika zdanie: „każdy taśmociąg musi mieć grzybek”. Wynika z nich natomiast obowiązek sprawdzenia zagrożeń i zastosowania zatrzymania awaryjnego tam, gdzie rzeczywiście może ono ograniczyć ryzyko.

Nowy przenośnik

W przypadku nowego przenośnika zastosowanie ma również rozporządzenie Ministra Gospodarki z 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn.

Zgodnie z § 24 maszyna powinna być wyposażona w co najmniej jedno urządzenie zatrzymania awaryjnego.

Można z niego zrezygnować między innymi wtedy, gdy nie zmniejszyłoby ryzyka, ponieważ:

• nie skróciłoby czasu zatrzymania;
• nie pozwoliłoby zastosować dodatkowych działań potrzebnych do ochrony człowieka.

Jeżeli urządzenie jest zastosowane, powinno być łatwe do zauważenia, rozpoznawalne i szybko dostępne. Po naciśnięciu musi pozostać zablokowane. Jego odblokowanie nie może automatycznie uruchamiać maszyny.

Jakie normy dotyczą przenośników?

Najpierw trzeba ustalić, co transportuje przenośnik.

Norma	Do czego służy?
PN-EN 619:2022-08 wraz z Ap1:2022-11	Dotyczy przenośników transportujących pojedyncze wyroby, pojemniki, kartony i inne ładunki jednostkowe. Zazwyczaj będzie właściwa dla taśmy odbierającej detale spod wtryskarki.
PN-EN 620:2021-09	Dotyczy stałych przenośników taśmowych do materiałów sypkich, np. granulatu, ziarna lub kruszywa.
PN-EN ISO 12100:2012	Pokazuje, jak rozpoznać zagrożenia, ocenić ryzyko i dobierać zabezpieczenia.
PN-EN ISO 13850:2016-03	Opisuje zasady działania i rozmieszczania urządzeń zatrzymania awaryjnego.
PN-EN 60204-1	Dotyczy wyposażenia elektrycznego maszyn oraz układów zatrzymania.
PN-EN ISO 13849-1:2023-09 i PN-EN ISO 13849-2 lub PN-EN IEC 62061:2021-02	Służą do projektowania i sprawdzania niezawodności elektrycznych układów bezpieczeństwa.
PN-EN ISO 13857:2020-03	Określa odległości, które mają uniemożliwiać dosięgnięcie ręką lub nogą do niebezpiecznego miejsca.
PN-EN ISO 14120:2016-03	Dotyczy budowy osłon stałych i ruchomych.
PN-EN ISO 14119	Dotyczy wyłączników i blokad współpracujących z osłonami.
PN-EN ISO 14118	Dotyczy zabezpieczenia przed nieoczekiwanym uruchomieniem podczas naprawy, czyszczenia lub usuwania zacięcia.

Normy nie są przepisami prawa i ich stosowanie jest co do zasady dobrowolne. Są jednak ważnym źródłem wiedzy technicznej. Producent, który stosuje odpowiednią normę zharmonizowaną, może skorzystać z domniemania zgodności w zakresie objętym tą normą.

Jeżeli producent albo modernizujący wybiera inne rozwiązanie, powinien wykazać, że zapewnia ono co najmniej taki sam poziom bezpieczeństwa.

Konkretne wymagania PN-EN 619

Dla małego przenośnika odbierającego uszczelki albo inne detale spod wtryskarki najczęściej właściwa będzie PN-EN 619.

Punkt 4.18 tej normy wskazuje, że urządzenia zatrzymania awaryjnego powinny znajdować się:

• przy stanowiskach sterowania;
• na stanowiskach pracy;
• w miejscach ręcznego podawania materiału;
• w miejscach ręcznego odbioru materiału;
• wzdłuż dostępnej części przenośnika.

Odległość przy stanowisku pracy

Od każdego miejsca znajdującego się w obrębie stanowiska pracy do urządzenia zatrzymania awaryjnego powinno być zasadniczo nie więcej niż 5 m.

Dla stanowisk położonych w prostej linii montażowej norma dopuszcza 10 m.

Nie wystarczy jednak zmierzyć odległości w linii prostej. Trzeba sprawdzić, czy pracownik może rzeczywiście szybko dosięgnąć urządzenia. Przycisk po drugiej stronie wtryskarki może być blisko na planie, ale w praktyce wymagać obejścia maszyny.

Dostęp wzdłuż przenośnika

Wzdłuż dostępnej części przenośnika urządzenie powinno być osiągalne z każdego miejsca w odległości nie większej niż 10 m.

Można zastosować:

• jeden lub kilka czerwonych przycisków;
• wyłącznik linkowy biegnący wzdłuż przenośnika;
• w szczególnych przypadkach odpowiednio dostępne urządzenie odłączające.

Na krótkim przenośniku jeden przycisk może wystarczyć. Warunek jest prosty: pracownik musi móc szybko go użyć z każdego miejsca, w którym może wystąpić zagrożenie.

Jeżeli przenośnik jest dostępny z dwóch stron, a przejście na drugą stronę wymaga obejścia wtryskarki lub stołu, jeden przycisk może być za mało. Wtedy warto zastosować drugi przycisk albo linkę.

Wysokość montażu

Według PN-EN 619 element zatrzymania awaryjnego powinien znajdować się zasadniczo na wysokości od 0,6 m do 1,9 m od poziomu, z którego będzie obsługiwany.

W przypadku przenośników materiałów sypkich objętych PN-EN 620 górna wartość wynosi 1,7 m. Nie należy mieszać wartości pochodzących z dwóch różnych norm.

Kiedy norma dopuszcza brak urządzenia w danym miejscu?

Wyjątki dotyczą przede wszystkim miejsc, w których:

• najniższa część przenośnika znajduje się co najmniej 2,5 m nad poziomem poruszania się ludzi;
• dostęp jest możliwy tylko po zatrzymaniu maszyny i przez wejście zabezpieczone osłoną z blokadą;
• dostęp odbywa się wyłącznie w odpowiednim trybie ręcznym, a używany sterownik ma własne zatrzymanie awaryjne.

Nisko ustawiony przenośnik dostępny dla operatora z kilku stron nie mieści się w tych wyjątkach.

Na co zwróci uwagę PIP?

Państwowa Inspekcja Pracy nie tworzy osobnych wymagań dla taśmociągów. Inspektor sprawdza wykonanie przepisów prawa. Pomocą jest oficjalna publikacja PIP z 2024 r. „Użytkowanie maszyn. Minimalne wymagania dotyczące BHP. Lista kontrolna z komentarzem”.

Na podstawie tej listy można przewidzieć, że podczas kontroli szczególne znaczenie będą miały następujące kwestie.

1. Czy brak zatrzymania awaryjnego został uzasadniony?

Jeżeli na przenośniku nie ma „grzybka”, samo stwierdzenie, że maszyna jest niewielka, nie wystarczy. Trzeba pokazać ocenę zagrożeń i wyjaśnić, dlaczego zatrzymanie awaryjne nie obniżyłoby ryzyka.

PIP wskazuje, że przy ocenie należy uwzględnić między innymi:

• źródła energii;
• ruchome elementy i napędy;
• transportowany materiał;
• czas zatrzymania;
• miejsca zajmowane przez operatora.

W poradniku PIP znajduje się uwaga, że w niektórych prostych i niewielkich maszynach z jednym napędem bezpośrednio dostępny przycisk zwykłego zatrzymania może być wystarczający.

Nie można jednak automatycznie przenieść tego rozwiązania na każdy przenośnik. Jeżeli występują dostępne punkty wciągania, a PN-EN 619 przewiduje zatrzymanie awaryjne przy stanowisku odbioru, brak czerwonego „grzybka” będzie znacznie trudniejszy do obrony.

2. Czy przycisk jest łatwo dostępny?

PIP zaleca, aby elementy zatrzymania awaryjnego znajdowały się:

• przy pulpicie sterowniczym;
• w miejscu podawania materiału;
• w miejscu odbierania materiału;
• w miejscach niewidocznych z głównego stanowiska obsługi, jeżeli może tam znaleźć się człowiek.

Przycisk nie może być zasłonięty kartonami, pojemnikami albo konstrukcją maszyny. Nie powinien też wymagać wejścia do strefy zagrożenia.

3. Czy liczba przycisków jest wystarczająca?

Inspektor może sprawdzić, czy z każdego miejsca, w którym pracuje operator lub może dojść do niebezpiecznego zdarzenia, można szybko zatrzymać przenośnik.

Nie chodzi o liczbę przycisków „na papierze”. Liczy się rzeczywista możliwość ich użycia.

4. Czy zatrzymują się wszystkie niebezpieczne ruchy?

Po naciśnięciu urządzenia powinny zatrzymać się wszystkie ruchy objęte daną funkcją bezpieczeństwa. Zatrzymanie nie może powodować nowego zagrożenia, np. opadania elementu, wyrzutu detali albo samoczynnego ruchu innej części maszyny.

5. Czy po odblokowaniu maszyna nie rusza sama?

Po przekręceniu i zwolnieniu czerwonego przycisku przenośnik nie może samoczynnie ruszyć. Ponowne uruchomienie powinno wymagać osobnego i świadomego polecenia START.

6. Czy punkty wciągania są osłonięte?

To jeden z najważniejszych punktów. PIP wyraźnie wskazuje, że szczególnie niebezpieczne są miejsca, w których taśma, pas albo łańcuch nabiega na bęben, koło lub krążek. Takie miejsca powinny być osłonięte.

W przenośniku trzeba sprawdzić co najmniej:

• bęben napędowy;
• bęben zwrotny;
• dolny bieg taśmy;
• rolki podtrzymujące;
• miejsca napinania taśmy;
• przekładnię i elementy przeniesienia napędu;
• szczeliny pomiędzy taśmą i ramą;
• przejście taśmy pod inną maszynę.

Sam „grzybek” nie zastąpi osłony. Może ograniczyć skutki zdarzenia, ale nie zapobiegnie pierwszemu kontaktowi dłoni z miejscem wciągania.

7. Czy wykonano testy funkcjonalne?

PIP zwraca uwagę na testy urządzeń ochronnych we wszystkich trybach pracy oraz na ich udokumentowanie.

Nie wystarczy powiedzieć, że przycisk „na pewno działa”. Najlepiej mieć prosty protokół potwierdzający:

• który przycisk sprawdzono;
• co zostało zatrzymane;
• czy zatrzymanie działało w każdym trybie;
• czy reset nie powodował rozruchu;
• kto i kiedy wykonał test;
• jakie wykryto usterki i kiedy je usunięto.

8. Czy przenośnik można bezpiecznie odłączyć od energii?

Maszyna powinna mieć łatwo rozpoznawalny sposób odłączenia od źródła energii. Samo naciśnięcie „grzybka” nie wystarcza przed czyszczeniem, naprawą albo wyciąganiem zakleszczonego przedmiotu.

Przed taką pracą przenośnik należy zatrzymać, odłączyć od energii i zabezpieczyć przed przypadkowym ponownym uruchomieniem.

9. Czy maszyna ma potrzebne dokumenty?

W zależności od wieku i pochodzenia przenośnika inspektor może sprawdzić:

• instrukcję producenta w języku polskim;
• deklarację zgodności WE;
• oznakowanie CE i tabliczkę znamionową;
• protokół kontroli po zainstalowaniu;
• ocenę spełnienia wymagań minimalnych;
• ocenę ryzyka zawodowego;
• instrukcję stanowiskową BHP;
• zapisy kontroli i testów;
• dokumentację przeprowadzonych zmian;
• potwierdzenie przeszkolenia pracowników.

10. Czy przenośnik ustawiono bezpiecznie?

PIP może również ocenić, czy urządzenie jest stabilne, czy nie blokuje przejścia, czy przewody są zabezpieczone i czy pracownik ma bezpieczny dostęp do stanowiska.

Przenośnik podstawiony pod wtryskarkę powinien być oceniany w miejscu jego rzeczywistego użytkowania. Sam fakt, że był bezpieczny jako osobne urządzenie, nie oznacza, że po ustawieniu przy maszynie układ nadal jest bezpieczny.

Jak oceniłbym mały przenośnik pod wtryskarką?

Jako pracownik BHP nie zaczynałbym od sprawdzenia, czy przenośnik ma czerwony przycisk. Najpierw obejrzałbym całą maszynę podczas pracy i postoju.

Sprawdziłbym:

1. Czy można dotknąć miejsca, w którym taśma nabiega na bęben.
2. Czy dostępny jest bęben zwrotny i dolna część taśmy.
3. Czy można wsunąć palce pomiędzy taśmę i ramę.
4. Gdzie normalnie stoi operator i skąd odbiera detale.
5. Co operator robi, gdy detal się zakleszczy albo spadnie pod taśmę.
6. Czy przenośnik jest dostępny z jednej, czy z kilku stron.
7. Czy po zatrzymaniu taśmy wtryskarka nadal podaje kolejne detale.
8. Czy przenośnik może sam ruszyć po powrocie zasilania albo otrzymaniu sygnału z wtryskarki.

Jeżeli taśma jest dostępna praktycznie z każdej strony, operator odbiera z niej detale, a szybkie zatrzymanie może ograniczyć skutki pochwycenia, urządzenie zatrzymania awaryjnego powinno zostać zastosowane.

Przycisk umieściłbym przede wszystkim przy stanowisku odbioru detali. Jeżeli z drugiej strony pracownik również może podejść do ruchomych części i nie ma szybkiego dostępu do tego przycisku, dodałbym drugi „grzybek” albo linkę.

Jednocześnie sprawdziłbym osłony bębnów i innych punktów wciągania. Dołożenie samego przycisku bez usunięcia łatwego dostępu do niebezpiecznych części nie rozwiązuje problemu.

Czy zatrzymanie taśmy musi zatrzymać także wtryskarkę?

Nie zawsze.

Trzeba sprawdzić, co wydarzy się po zatrzymaniu przenośnika:

• czy wtryskarka będzie dalej zrzucała detale;
• czy może dojść do ich spiętrzenia;
• czy powstanie ryzyko wyrzutu albo poparzenia;
• czy operator będzie próbował wejść do strefy maszyny;
• czy zatrzymanie tylko taśmy nie zaburzy działania innego zabezpieczenia.

Jeżeli dalsza praca wtryskarki nie powoduje zagrożenia, przycisk może zatrzymywać tylko przenośnik.

Jeżeli dalszy cykl może stworzyć zagrożenie, trzeba odpowiednio połączyć układy bezpieczeństwa. Taką zmianę powinien zaprojektować i sprawdzić ktoś, kto potrafi dobrać oraz zwalidować układ bezpieczeństwa.

STOP, „grzybek” i wyłącznik główny to trzy różne rzeczy

Element	Do czego służy?
Zwykły przycisk STOP	Służy do normalnego zatrzymywania przenośnika podczas pracy.
Zatrzymanie awaryjne	Służy do szybkiej reakcji, gdy pojawia się zagrożenie. Po użyciu pozostaje zablokowane i wymaga świadomego resetu.
Wyłącznik główny	Służy przede wszystkim do odłączenia maszyny od zasilania, np. przed naprawą.

Zwykły przycisk STOP nie staje się urządzeniem bezpieczeństwa tylko dlatego, że zatrzymuje taśmę. Ważne jest wykonanie całego obwodu, jego odporność na uszkodzenie i potwierdzenie działania.

Kiedy można zrezygnować z „grzybka”?

Brak urządzenia może być uzasadniony, jeżeli:

• wszystkie ruchome części są trwale niedostępne;
• dostęp serwisowy jest możliwy tylko po bezpiecznym zatrzymaniu i odłączeniu energii;
• przenośnik znajduje się poza zasięgiem pracowników;
• zatrzymanie awaryjne nie skróci czasu zatrzymania i nie ograniczy żadnego zagrożenia;
• spełniony jest konkretny wyjątek opisany w normie dotyczącej danego przenośnika.

W dokumentacji należy wtedy zapisać:

• jakie zagrożenia sprawdzono;
• dlaczego nie można dostać się do części ruchomych;
• jaki jest czas zatrzymania;
• dlaczego zatrzymanie awaryjne nie zmniejszyłoby ryzyka;
• jakie zabezpieczenia zastosowano zamiast niego.

Jeżeli jedynym uzasadnieniem jest niewielka moc, mała prędkość albo brak dotychczasowych wypadków, ocena jest zbyt słaba.

Jak sprawdzić działanie zatrzymania awaryjnego?

Test należy przeprowadzić w zaplanowany i bezpieczny sposób. Powinien potwierdzić, że:

• przycisk jest widoczny i nic go nie zasłania;
• można go łatwo nacisnąć z miejsca pracy;
• zatrzymuje przewidziane ruchy;
• po naciśnięciu pozostaje zablokowany;
• po jego odblokowaniu przenośnik nie rusza sam;
• ponowne uruchomienie wymaga użycia przycisku START;
• funkcja działa w każdym trybie pracy;
• po zaniku i powrocie zasilania maszyna nie uruchamia się samoczynnie;
• zatrzymanie nie powoduje nowego zagrożenia;
• w przypadku linki jej pociągnięcie z dostępnych miejsc powoduje zatrzymanie.

Przepisy nie wyznaczają jednego terminu testu dla wszystkich przenośników. Częstotliwość ustala się na podstawie instrukcji producenta, oceny ryzyka, intensywności pracy i wcześniejszych usterek.

Najczęstsze błędy

1. Zamontowanie „grzybka” tylko przy szafie sterowniczej, z dala od operatora.
2. Zasłanianie przycisku kartonami albo pojemnikami.
3. Pozostawienie dostępnego bębna zwrotnego lub dolnego biegu taśmy.
4. Uznanie, że wolno poruszająca się taśma nie może wciągnąć palca lub odzieży.
5. Automatyczny rozruch po odblokowaniu zatrzymania awaryjnego.
6. Używanie „grzybka” zamiast odłączenia energii przed czyszczeniem.
7. Brak testów po przestawieniu przenośnika albo zmianie jego połączenia z wtryskarką.
8. Brak dokumentu wyjaśniającego, dlaczego zatrzymanie awaryjne nie zostało zastosowane.
9. Ocenianie przenośnika osobno, mimo że jego działanie zależy od wtryskarki.
10. Traktowanie oznakowania CE jako dowodu, że sposób ustawienia maszyny na stanowisku jest bezpieczny.

Podsumowanie

Nie każdy taśmociąg automatycznie musi mieć czerwony „grzybek”. W przypadku przenośnika dostępnego dla operatora, na którym występują miejsca wciągania lub pochwycenia, zatrzymanie awaryjne będzie jednak najczęściej potrzebne.

Dla przenośnika transportującego detale PN-EN 619 wymaga zwrócenia szczególnej uwagi na stanowiska pracy, miejsca ręcznego podawania i odbioru oraz dostęp wzdłuż taśmy.

W praktyce BHP sprawdziłbym kolejno:

1. Czy wszystkie punkty wciągania są osłonięte.
2. Czy operator ma szybko dostępne zatrzymanie awaryjne.
3. Czy z drugiej strony przenośnika potrzebny jest kolejny przycisk albo linka.
4. Czy reset nie powoduje automatycznego rozruchu.
5. Czy zatrzymanie obejmuje wszystkie ruchy, których dalsze działanie byłoby niebezpieczne.
6. Czy przenośnik można skutecznie odłączyć od energii.
7. Czy są aktualne instrukcje, ocena ryzyka i protokoły testów.

W opisanym przykładzie przenośnika ustawionego pod wtryskarką, dostępnego praktycznie z każdej strony i transportującego uszczelki do operatora, zastosowanie zatrzymania awaryjnego uważam za uzasadnione.

Jeżeli przycisk znajdujący się przy stanowisku operatora nie jest szybko osiągalny z pozostałych dostępnych stron, należy zastosować dodatkowy przycisk albo linkę.

Podstawa prawna i materiały

• Rozporządzenie w sprawie minimalnych wymagań dotyczących użytkowania maszyn, szczególnie §§ 13–18 i 26–32.
• Rozporządzenie w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn, szczególnie §§ 23–25.
• Ogólne przepisy BHP, szczególnie §§ 51–56.
• Kodeks pracy, szczególnie art. 215–217 i 226.
• Ustawa o normalizacji, szczególnie art. 5.
• Lista kontrolna PIP „Użytkowanie maszyn. Minimalne wymagania dotyczące BHP”, wydanie 2024.
• PN-EN 619:2022-08 wraz z PN-EN 619:2022-08/Ap1:2022-11.
• PN-EN 620:2021-09.
• PN-EN ISO 12100:2012.
• PN-EN ISO 13850:2016-03.
• PN-EN 60204-1.
• PN-EN ISO 13849-1:2023-09 i PN-EN ISO 13849-2 lub PN-EN IEC 62061:2021-02.
• PN-EN ISO 13857:2020-03.
• PN-EN ISO 14120:2016-03.
• PN-EN ISO 14119 i PN-EN ISO 14118.

Pełne teksty norm są chronione prawem autorskim. Przy projektowaniu lub modernizacji trzeba korzystać z legalnego, aktualnego wydania i sprawdzić jego status w katalogu PKN.

Artykuł ma charakter ogólny. Ostateczna decyzja powinna wynikać z oceny ryzyka wykonanej dla konkretnego przenośnika, jego ustawienia i sposobu użytkowania.